Интересно, а задумывались ли вы хоть раз, из чего состоят наши ботиночки, туфельки и босоножечки? Настало время узнать! Итак, для начала - основы основ.
1. Общие понятия.
Обувь состоит из следующих частей:
Носочная часть
- Носочно-пучковая часть
- Геленочная часть
- Пяточная часть
- Пяточно-геленочная часть
Дизайн обуви начинается с рисунка. Дизайнер-художник рисует эскиз будущего ботинка. Это очень творческая работа. Традиционно все новые эскизы производятся в Италии. Затем расползаются по миру. По эскизу изготавливается первая колодка. Под колодку разрабатывается и изготавливается подошва и каблук. Для изготовление литьевой подошвы (ТЭП или ПВХ) требуются очень дорогостоящие пресс-формы, полный размерный набор на одну модель подошвы стоит около 10000-12000$. Дорогостоящие в основном потому, что их изготовление монополизировано итальянцами и цены они держат. Поэтому повсеместно дизайн и проектирование обуви начинается от уже разработанной подошвы. Делать собственную подошву (литьевую) могут позволить себе только крупные компании. Дело с подошвами из кожи, релака и пластика обстоит проще - для них не нужны пресс-формы. Литьевая подошва стоит около 2$ из ПВХ и около 3$ из ТЭПа; подошва из натуральной кожи стоит в районе 10-20$, из релака в районе 5$. В Италии у лидеров вроде Eurosuola (которые, как правило, являются первыми дизайнерами всевозможных моделей подошвы) ТЭП стоит 5$.
После того как решен вопрос с колодкой для производства будущей обуви, наступает время работы модельера, который должен по колодке построить модель верха обуви. Обычно колодка обклеивается бумагой или обтягивается тканью, на которую модельер наносит контуры будущего изделия. Затем модельер выстраивает на ватмане бумажные шаблоны ботинка. По этим шаблонам выкраиваются из кожи вручную детали, сшиваются в заготовку, заготовка затягивается на колодку и прикрепляется подошва. Появляется пробраз ботинка, который, возможно будет пущен в массовое производство. На этом этапе очень важно предусмотреть всевозможные проблемы, которые трудно будет устранить при запуске ботинка в серию. Это может быть: недоработанная колодка, ошибки при построении модели, неправильно подобранный кожтовар и т. д. Важно убедиться, что вся комплектация для запуска ботинка в серию есть в наличии или ее не составит труда приобрести. Иначе, из-за отсутствия, например, подошвы (из-за загрузки подошвенной фабрики) или, что еще хуже, какой-нибудь фурнитуры, сандали могут поступить на рынок не в конце апреля, а в конце июня к большой нервозности тех, кому предстоит их продавать.
Итак, если ботинок утвержден - удобно сидит на ноге, хороше смотрится и радует всех вокруг, начинается подготовка к серии. Тиражируется колодка. Для массового производства одной модели обуви необходимо как минимум 50 пар колодок. Одна пара стоит в России около 10$, в Европе - около 20$; разработка мастер-колодки стоит в России от 30$ до 100$, в Италии обычно в районе 150$ или бесплатно, если вы заказываете серию. Сам процесс тиражирования колодки (в отличие от ее первоначального изготовления) механизирован и прост. Обычно проблема в другом - всем обувщикам колодки нужны в одно и то же время - накануне обувного сезона. Начинается аврал на колодочных фабриках, которые до этого могли три месяца пребывать в спячке.
Изготавливаются резаки. Сначала бумажные шаблоны, которые изготовил модельер, градируются. То есть изготавливаются отдельные шаблоны на каждый размер обуви. Это делается с помощью специальной градировальной машины. Еще раз вручную изготавливаются пробные образцы обуви (обычно крайние размеры). Если все в порядке, по этим шаблонам изготавливаются металлические резаки - специальные ножи для массового раскроя кожи. Стоимость одного резака в зависимости от сложности металла 3-6$. Для одной модели обуви изготавливается около 50 резаков.
Только теперь все готово для запуска модели в производство.
Can"t find the video you want? This page will help you find the video for your mood. Enter your search query in the search bar and you will get relevant results. We can easily find any video for any direction. Whether it"s news or jokes, or maybe a movie trailer or a new sound clip?
If you are interested in the news, then we will offer videos from eyewitnesses, let it be a frightening incident or a joyful event. Or maybe you are looking for the results of football matches or global, global problems. We will always bring you up to date if you use the search on our website. The quality and useful information in the video clip does not depend on us, but on users who have downloaded the videos on the Internet. We only offer videos for your search query. But in any case, you will find the information you need if you use the search on the site.
The world economy is an interesting topic, it excites many people, regardless of age or country of residence. Much depends on the economic condition of the country. Import and export of products or equipment. For example, a person’s standard of living may depend on the state of the country, salary, services, etc. Why would you ask such information to you? She can warn against the danger of traveling to another country, or find out better the country in which you are going to go on vacation or move to a permanent place of residence. If you are a tourist or traveler then it will be useful for you to watch a video on your route. It can be either a plane flight or a hiking trip to tourist areas. It is better for you to learn in advance about the traditions of a new country or about a tourist route where predatory animals or poisonous snakes can meet.
In the 21st century, it is difficult to discern officials in the political views; to understand the general picture of what is happening, you better find and compare information yourself. A search will help you find officials" speeches and their statements for all times. You can easily understand the views of the current government and the situation in the country. You can easily prepare and adapt to future changes in the country. And if elections are held, you can easily evaluate the official’s speech several years ago and now.
But here is not only the news of the whole world. You can easily find yourself a suitable movie that will relax you in the evening after a hard working day. Do not forget to bring popcorn! Our site contains films of all time, in any language, any country, and with actors from all over the world. You can easily find even the oldest films. Let it be an old Soviet cinema, or a movie from India. Or maybe you are looking for a documentary, science fiction? Then you will find him very soon in the search.
And if you want to relax and watch jokes, fails or funny moments from life. You will find a huge number of entertainment videos in any language of the world. Let it be short films or full-length pictures with humor for every taste. We will charge you with a cheerful mood for the whole day!
We collect a huge database of video content for each person, regardless of country of residence, language or orientation. And we hope that you will not be disappointed and find the necessary video material to your taste. Creating a convenient search, we took into account all the moments that you were satisfied.
Also, you can always find music in absolutely any direction. Let it be rap or rock, or maybe even a chanson, but you will not remain in silence and you can listen to and download your favorite audio clips. If you are going on a trip, then our site will help you find your favorite collection of music that you can download and listen to while traveling. Our site will help you out even when you do not have internet!
Производство обуви: какое необходимо оборудование + технология изготовления обуви – 9 основных этапов. Что нужно для организации работы обувного производства: сырье, помещение, персонал + подробные финансовые расчеты.
Капитальные вложения (фабрика):
от 150 000 000 рублей.
Срок окупаемости производства обуви:
3,5 – 4 года.
Рынок России переполнен товарами, которые производятся по всему миру, но с отечественными производителями дело обстоит не так хорошо.
Скорее всего, это происходит из-за того, что страны, подобные Китаю, производят большое количество продукции на любой вкус.
Да, она отличается не особо высоким качеством. Тем не менее, цены на нее довольно низкие, в то время как известные зарубежные бренды высокого качества имеют, соответственно, высокую стоимость.
Одна из отраслей такой промышленности – это производство обуви . Этот вид деятельности также не особо развит в РФ.
Поэтому можно предположить, что если создать отличное товарное предложение на территории России, то появится и спрос.
Данный бизнес подойдет не каждому.
Нужно быть человеком, понимающим все тонкости профессии портного. Также иметь опыт работы в пошиве обуви, ее ремонту или изготовлении.
Даже если сами вы не планируете работать, а только заниматься управлением, такой опыт поможет определить, что может понадобиться для производства.
Какой выбрать формат для производства обуви?
Если обобщать, можно выделить два формата производства обуви:
- небольшая точка, в которой мастер шьет обувь на заказ или для розничной продажи;
- полномасштабное производство, фабрика.
Первый вариант выбирают, когда нет средств на обустройство крупного предприятия с заводским помещением и большим кадровым составом.
В таком случае можно пробовать открыть небольшой бутик с авторской обувью.
А вот раскрыть все возможности при наличии , как для начинающего предпринимателя, так и для опытного бизнесмена, позволит вариант с фабрикой по пошиву обуви.
Кардинальное отличие в том, что в случае с большим производством, необходимо делать акцент на его массовости, скорости выпуска новых моделей и доступности для масс.
А в случае с частным бутиком, основная задача – это производство эксклюзивных моделей с индивидуальным дизайном, а также наивысшего качества.
Еще один пункт, по которому разнится формат производства обуви – это её стиль. Нужно диаметрально разделять спортивный и классический формат.
Если в технологии пошива летних босоножек и зимних ботинок нет особенно сложных различий, то кроссовки – это совершенно другой вид изделия, производство которого требует иных знаний, технологии и оборудования.
Основное оборудование для производства обуви – что понадобится?
Независимо от масштабов и целей фабрики по изготовлению обуви, очевидно, что без швейной машинки не обойтись никак.Уже углубляясь в нюансы производства можно подчеркнуть тот факт, что стандартная модель не подойдет при работе с кожей и другим жестким материалом.
Подробный список |
|
|---|---|
| 1) машина для загибания переходов и краев некоторых деталей - 640 000 руб. 2) установка для создания формы 3) специальный пресс 4) оборудование для отшлифовки 5) установка, которая опускает края деталей Итого: от 1 850 000 рублей |
|
Дополнительное оборудование, | 1) специальная установка, которая будет прикреплять некоторые части при помощи клея - 460 000 руб. 2) оборудование, которое будет 3) установки, которые будут скреплять 4) производственный конвейер - 465 000 руб. 5) резак для деления материала на детали, Итого: от 1 970 000 рублей |
Для окончательной обработки | 1) затяжка - 240 000 руб. 2) увлажнение - 155 000 руб. 3) сушка - 550 000 руб. 4) охлаждение - 445 000 руб. 5) термоактивация прослоек клея - 6) снятие колодок - 225 000 руб. 7) разглаживание области голени - 8) окончательная чистка и Итого: от 2 125 000 рублей |
В большинстве случаев может понадобиться и дополнительное оборудование, выбор которого будет обусловлен особенностями производства. Связано это с желанием вносить свои инновации даже в такую привычную отрасль, как производство обуви.
Особо активно этим пользуются именитые бренды.
Яркие примеры: «дышащая обувь» от бренда Geox, обувь с подошвой «Easy Tone» от Reebok (которая, если верить рекламе, помогает держать мышцы ягодиц в тонусе).
9 этапов технологии изготовления обуви
- Дальше наносятся разметки того, где и как будут проходить соединяющие швы.
- Края деталей обжигаются и шлифуются для того чтобы сделать их более тонкими и пригодными к дальнейшему сшиванию.
- К сшиванию приступают швеи , которые придают заготовке форму будущей обуви.
- После этого прикрепляются пластины , которые придают обуви возможность оставаться в изначальном виде, не теряя формы под воздействием температур.
- Процесс затягивания в готовое изделие шнурков всегда происходит вручную.
Как и в любом швейном процессе, все начинается с выкройки .
Если рассматривать пример, в котором мы имеем уже готовую обработанную кожу или другой материал нужного нам цвета, то следующим шагом будет изготовление деталей.
Вырезаются эти составляющие при помощи специальных резаков по заготовленному заранее трафарету будущего изделия.
Чтобы изготовить один ботинок, в среднем, нужно поделить участок материала на 20 и более деталей. Но все зависит от сложности задумки данной модели.
Следующим шагом будет формирование обувной стельки .
Это делается при помощи специального оборудования – пресса.
Этот аппарат при помощи метода сильного сжимания соединяет несколько слоев из разных материалов, и придает определенную форму и изгибы обувной стельке.
Последним этапом изготовления является соединение заготовки с подошвой .
Саму подошву изготовляют в специальной печи, после чего ее обрабатывают и обрезают все лишнее.
После соединения с подошвой, готовая модель полируется .
Делается это при помощи овечьей шерсти и специального возка для обуви.
Какое сырье может понадобиться для производства обуви, и где его лучше брать?
Поскольку речь все же о производстве хорошей и качественной обуви, основным материалом для ее производства принято считать натуральную кожу.
Необязательно за поставкой качественного материала обращаться в заграничные фирмы, так как половиной себестоимости будет лишь доставка, да растраты на таможню и .
По всей России существует много предприятий, которые предлагают материал для изготовления обуви. Вы можете обратиться к таким как:
- «Роннон» — Москва (https://www.ronnontk.ru/leather )
- «Осташковский завод» — Тверская область (www.okz.ru )
- «Русская кожа» — Рязань (https://www.leather.ru/ru )
- «Кировский кожевенный завод Артэкс» — Киров (www.arteks.su )
И это далеко не полный список всех заводов России по производству кожи.
Понадобятся также материалы химического производства для дальнейшей обработки этой кожи. Под химической обработкой подразумеваются различные жидкости, крема, масла и т.д.
Для обработки обувной подошвы могут понадобиться также жидкие полиуретаны . Все это можно заказывать у местных химических заводов. Опять же, на территории России их более чем достаточно.
Упаковочный материал чаще всего заказывается у компаний, которые занимаются изготовлением упаковок под заказ. Чаще всего, чем крупнее заказ, тем дешевле обходится единица.
Как выбрать правильное помещение?
Помещение для небольшого производства.
Если речь идет о мини-производстве, можно обойтись небольшим помещением.
Некоторое оборудование, которое понадобится для конвейерного производства, в данном случае не нужно, так как половина работы будет выполняться вручную.
Также, как правило, при производстве такого формата нет необходимости в большом количестве персонала.
Исходя из этих данных, можно определить: понадобится помещение с небольшой площадью.
Но общие требования к производству остаются неизменными, без оглядки на его объемы:
- наличие газопровода;
- проведен водопровод;
- наличие телефонных линий;
- электропровод способен выдержать нагрузку, соответствующую особенностям производства;
- отопление и температурная изоляция также важны, так как хранение материала для изготовления требует определенного температурного режима.
В наше время довольно часто встречаются точки-мастерские, где сам магазин находится в одном здании с .
Это дает возможность сэкономить на аренде и реализовать продукцию на месте.
Помещение для фабрики по пошиву обуви.
В случае с крупномасштабным цехом по изготовлению обуви, очевидно, что лучше выбирать заводское помещение в промышленной зоне города.
Обычно, стоимость аренды или покупки здания в этой части города не такая высокая.
Если включить все необходимые зоны (офисный отдел, цехи для изготовления, пошива и обработки, помещение для персонала и склад), понадобится территория около 7 000 кв. м.
Как правильно организовать работу в обувном цехе?
Выбор персонала для мини-производства обуви.
Для небольшой торговой + производственной точки, на самом деле, вполне достаточно одного человека. Но для большего удобства лучше разделять административную работу и сам процесс создания продукта.
В идеале, нужен еще хотя бы один представитель администрации (например, управляющий или продавец , если производство находится в одном помещении с магазином), дизайнер (так как речь об авторской обуви), закройщик и швея в одном лице, а также мастер , который займется всеми установочными и подобными работами.
Персонал для фабричного пошива обуви.
Для работы полноценного обувного производства, помимо достаточного количества оборудования, необходимо нанять достаточно большой штат.
В общем, для работы на производстве нужно около 150 человек (исходя из того, что работать они будут в две смены). И речь лишь о работниках швейного и других цехов!
Административного персонала понадобится тоже достаточно, как и работников склада. Но, опять же, все зависит от особенностей предприятия.
Точное количество каждый управляющий определяет сам, в зависимости от того, масштабы какого объема его интересуют.
Сбыт и реализация обуви
Сбывать обувь можно как через , так и при помощи различных шоурумов и бутиков, которые занимаются продажей различных брендов.
Второй вариант намного выгоднее – нет необходимости платить за аренду помещений, оплату труда и т.д.
Все что нужно – это просто предоставить товар магазину на реализацию, установить определенную сумму за единицу, зависимо от модели. Наценку, которую установит магазин, его владельцы могут забирать себе.
На самом деле, методов сбыта обуви много: от точки на рынке, до большой галереи в торговом центре. Но способ, который указан выше, считается самым выгодным.
Капитал для организации обувного производства. Рентабельность.
В случае с небольшой точкой по производству и продаже, провести расчеты затрат сложно.
Однозначно можно сказать только о том, что этот бизнес окупиться быстрее фабричного производства. Уже за первый год работы все изначальные затраты должны окупиться, после чего предприятие начнет давать прибыль.
Если нет – это будет признаком того, что нужно менять стратегию.
В случае с крупным цехом для массового изготовления обуви можно назвать ориентировочные цифры – от 150 000 000 рублей.
В эту сумму входят затраты не только на оборудование для производства обуви, но и аренду, оплату труда, коммунальных услуг.
| Статья расходов | Сумма (руб.) |
|---|---|
| Итого: | от 150 000 000 рублей |
| Оформление бизнеса | 5 000 000 |
| Аренда помещения (год) | От 25 000 000 (7 000 кв. м. в Московской области) |
| Коммунальные услуги (год) | 10 000 000 |
| Оплата труда (примерно для 150 сотрудников) | От 3 000 000 / мес. От 36 000 000 / год |
| Оборудование для производства | От 5 945 000 |
| Сырье (материал для изготовления) | 25 000 000 /год |
| Грузовые перевозки | 2 000 000 /год |
| Аренда помещений для реализации обуви (около 5 шт.) | 30 000 000 /год |
| Прочие расходы (устранение поломок, реклама, мероприятия) | 11 000 000 / год |
Если учитывать средние показатели отечественного производства, то рентабельность такого бизнеса (в крупных масштабах) составит около 48-50 %.
Полностью оно может окупиться за 3,5- 4 года работы.
Развитие данного производства невозможно без знания всех нюансов отрасли.
Как происходит пошив обуви? Все этапы изготовления показаны в видеоролике:
Вывод о том, как начать производство обуви и что для этого нужно?
Если учитывать все написанное выше, делаем вывод: производство обуви крупных масштабов не так подходит предпринимателям, которые не готовы к таким огромным затратам, а также не имеют возможности ждать окупаемости столь долгий срок, так как не нуждаются в больших масштабах под оборудование для производства обуви.
Тем не менее, всегда есть возможность начать с более мелкого бизнеса, но в данном случае, ожидать успеха можно лишь при наличии действительно свежих и интересных идей.
Полезная статья? Не пропустите новые!
Введите e-mail и получайте новые статьи на почту
Обувь - одна из древнейших принадлежностей человеческой одежды. История ее исчисляется тысячелетиями. Люди начали носить обувь очень давно, еще в доисторические времена. Сначала, по-видимому, это были просто куски звериных шкур или кож, которыми наши далекие предки обматывали себе ноги, стремясь защитить их от холода и сырости, от ушибов и порезов. Позднее куски шкур или кож стали сшивать, придавая им форму ноги.
В древней Руси людей, которые занимались изготовлением обуви, называли усмошвецами: «усма» - древнерусское название кожи. Примерно в XI в. появилось слово «сапожник».
В настоящее время швейные операции составляют не более четверти всех операций при изготовлении обуви, однако по традиции производство обуви до сих пор называют пошивкой, а основные цехи обувных фабрик - пошивочными.
Обувь, которую вы носите каждый день, - сапоги, ботинки, туфли, тапочки, сандалии и т. д. - называется бытовой. Кроме того, существует специальная обувь: производственная, спортивная, военная и др.
Разная обувь по-разному закрывает стопу и имеет самую различную форму.
Каждый вид обуви собирается из большого количества деталей. Так, например, обычный ботинок состоит из 9 кожаных деталей верха, 6 подкладочных деталей из ткани и 9 деталей низа.
Обувь должна быть прочной, легкой, красивой и, главное, удобной.
Прежде всего обувь должна соответствовать стопе по своей длине. Для этого длина обуви должна несколько превышать длину стопы, иметь запас, или припуск. Ведь наша стопа легко выдерживает вес нашего тела потому, что имеет пружинящую, сводообразную форму. Когда мы ходим или стоим, стопа может удлиняться в пределах до 1,4 см и расширяться до 1,7 см. Поэтому, если в обуви нет запаса, нога быстро устает при ходьбе. Величина запаса зависит от формы и назначения обуви. Так, запас у зимних ботинок, которые надеваются обычно на толстые шерстяные носки, должен быть больше, чем у тапочек или сандалий, которые носят летом с тонким чулком или носком, а то и просто на босу ногу.
Длину обуви определяют расстоянием по оси стельки от крайней точки пятки до крайней точки носка. Расстояние это - размер обуви - измеряется в штихах, специальных единицах длины (один штих равен 2/3 см). Номер обуви определяется количеством штихов. Если, например, длина стельки равна 36 штихам (24 см), то обуви присваивается номер 36. Такая система определения размеров обуви принята у нас в Советском Союзе. Она называется штихмассовой. Но существуют и другие системы: метрическая (за номер принимается длина в 1 см), дюймовая (за единицу длины принимается 1/3 английского дюйма, т. е. 8,467 мм).
Обувь бывает бытовая (сапоги, ботинки, сандалии и т. п.) и специальная (производственная, спортивная, военная и др.).
В Советском Союзе изготовляется обувь от 10 до 48-го размера. Самая маленькая - от 10 до 16-го размера - предназначается для малышей, только что научившихся ходить, и называется «пинетки», а от 17 до 21-го размера - «гусарики».
При выборе обуви следует учитывать и ее полноту (высоту, обхват), которая обозначается условно номером, соответствующим величине самой широкой части стопы. Полнота обуви устанавливается по таблицам, полученным в результате массового обмера ног у людей самого различного телосложения. Номер полноты вместе с номером длины проставляется на подкладке обуви и на ее подошве около каблука. Обувь различных размеров поступает в продажу по так называемым ростовкам, т. е. с определенным процентным соотношением разных номеров в каждой партии.
Ткани и дерево, резина и картон давно применяются при производстве обуви наряду с кожей. В последнее время в обувной промышленности широко используются искусственные материалы, получаемые синтетически на химических фабриках и заводах. Эти материалы не только не ухудшают, но зачастую и улучшают качество обуви и вместе с тем делают ее намного дешевле, так как стоят недорого.
Вот две пары красивых женских туфель. Одни из них - кожаные, другие сделаны из искусственных материалов и стоят в 3 раза дешевле первых, хотя выглядят не хуже. В чем же тут дело?
История этих туфель довольно длинная. Верх у них сделан из синтетического каучука. Это - очень дешевое сырье. Однако не так-то просто было получить из него материал, пригодный для производства обуви. Дело в том, что сделанная из синтетического каучука «кожа» не пропускала воздуха, и нога в такой обуви не могла «дышать». После долгих поисков выход был найден. В каучуковую смесь добавили измельченный хлористый калий, затем полученную массу нанесли тонким слоем на войлок. После термической обработки «кожу» промыли водой; хлористый калий растворился в воде, и на «коже» появилось множество пор.
А из чего сделана подошва у этих туфель? Она легче пробки! Удельный вес ее всего 0,1-0,2 г/см², в то время как у кожи он равен 1. Новая микропористая подошва, выпускаемая в настоящее время в СССР, эластична и прочна. Нога при ходьбе на такой подошве не утомляется. Это происходит потому, что в резиновую смесь, из которой делается подошва, вводится особое вещество - порообразователь. Во время вулканизации материала при высокой температуре оно выделяет газ: расширяясь, газ этот создает множество мельчайших пузырьков, образуя таким образом «воздушную резину».
К материалу, из которого делается обувь, предъявляются очень высокие требования. Прежде всего недопустимо, чтобы он был жестким; ведь во время носки обувь на ноге постоянно изгибается, и человек не должен расходовать на это много сил. Кроме того, необходимо, чтобы материал обладал способностью растягиваться, иначе из него нельзя делать обувь. И, наконец, он должен хорошо поглощать влагу, выделяемую стопой (а ее выделяется 0,5-1 Г в час), и отдавать ее во внешнюю среду, т. е. испарять.
Изготовление обуви делится на следующие основные операции: 1) раскрой материала, 2) подготовка деталей к сборке, 3) сборка и скрепление заготовки (заготовкой называется верх обуви, сшитый из отдельных деталей), 4) формование заготовки, 5) прикрепление деталей низа к заготовке и 6) отделка готовой обуви.
Детали обуви выкраиваются из основных материалов (листов кожи, картона, искусственной кожи, ткани) на специальных прессах при помощи резаков (ножей). Стальные лезвия резаков делаются в виде замкнутого по форме детали контура. Материал кладут на опорную плиту пресса, устанавливают на него нужный резак, затем опускают ударную плиту пресса.
На первый взгляд раскрой материала не кажется особенно трудным делом. В действительности же он требует от работника очень высокой квалификации. Резаки нужно располагать на куске кожи так, чтобы после раскроя оставалось как можно меньше обрезков. От этого зависит стоимость обуви.
Самые ответственные детали, например союзки (деталь верха обуви), выкраивают из центральной, более прочной и толстой части кожи, а второстепенные - размещают по краям как можно ближе одна к другой. Кроме того, каждая деталь должна быть расположена в том направлении, в котором тянется кожа (а это, как вы увидите, очень важно при формовании заготовки). Сложность заключается еще и в том, что из каждой кожи надо выкроить строго заданное количество деталей - комплект.
При подготовке деталей обуви к сборке обрабатываются в основном края этих деталей: их срезают, окрашивают, загибают и т.п. Подошвы и стельки выравнивают по толщине, шлифуют их поверхность. Кожаные каблуки собираются из отдельных пластин и формуются под высоким давлением в прессе.
Владимир Григорьев первым в России наладил производство кроссовок по индивидуальным меркам и продаёт их по всему миру
Владимир Григорьев, возможно, не занялся бы собственным бизнесом, если б в своё время мог купить в обувных магазинах кеды и кроссовки «не как у всех». Но обувные бренды предлагали почти одно и то же, что натолкнуло на идею запустить производство кроссовок по индивидуальному заказу. Клиент может сам выбрать для понравившейся ему модели цвет, декоративные элементы и материалы. О том, как организовать примерку на расстоянии и почему обувь на заказ может быть не только классической, основатель марки Afour Владимир Григорьев рассказал сайт.
Предприниматель из Санкт-Петербурга, основатель обувного бренда
Afour
. Образование: Санкт-Петербургский государственный архитектурно-строительный университет (кафедра экономики). С 2007 года занимался созданием обуви на заказ вместе с другом, но из-за кризиса 2008 года партнёр решил покинуть проект. С этого времени Владимир самостоятельно развивает свою обувную компанию Afour.
Ассортимент – есть, выбора - нет
Я всегда любил интересную обувь. Когда мне было 14-15 лет, стал кататься на скейтборде, а одним из важных атрибутов этого занятия являются кеды. Особо крутым на районе считалось иметь про-модели кед, посвящённые какому-нибудь профессиональному райдеру. Денег особо не было, и мы чего только не придумывали. Покупали даже наши кеды «Динамо» и кастомизировали их - пришивали замшевые вставки, усиливали язык поролоном. Часто это было коллективным творчеством: каждый придумывал что-то своё. Голь на выдумки хитра.
Когда были деньги на фирменные кеды – это всегда становилось событием. С покупателем ездили ещё несколько человек, чтобы помочь советами при выборе. К тому времени ассортимент в магазинах был уже большой, но очень однообразный. В этом минус магазинов. Если какая-то модель хорошо продаётся, магазин закупает в основном её - и меньше обращает внимания на действительно интересные вещи. Чем больше магазин, тем сложнее ему экспериментировать.
Таким образом, почти везде всё было одинаковое. Приходишь в магазин, там 40 пар кед. Из них более-менее интересных - две. Приходишь к друзьям – и все в том же самом, потому что они сделали такой же выбор, как ты.
Проработать базу
В 2007 году мне позвонил знакомый и предложил вместе шить кеды. Я удивился – как это возможно? Оказалось, он хотел запустить производство кед, его мама как раз работала конструктором обуви на фабрике в Петербурге. От меня требовалось только нарисовать эскиз обуви. И хоть я тогда занимался графическим дизайном и работал в рекламном агентстве, нарисовать кроссовки «с нуля» у меня не получилось. Получалась либо фигня, либо копии известных брендов. Через неделю я позвонил другу и признался в неудаче.
На тот момент у него было классическое ателье по пошиву обуви - прежде всего кроссовок. Дела шли не очень: заказов было не более двух-трёх в месяц. Я понял, что мой приятель перегорел своей идеей и близок к закрытию ателье. А я, наоборот, загорелся, мне стало интересно. И мне пришла мысль, что нужно чуть сильнее «проработать базу». Это значит разработать готовые модели, подобрать к ним комплектующие, а выбор клиента ограничить только цветом верха.
Когда идея сформировалась, я рассказал о ней другу. Для запуска ателье нового типа нам нужно было порядка 200-300 тысяч рублей. За полгода мы сделали сайт, открыли группу «ВКонтакте», придумали «болванки для раскраски» (рисовать можно было в Paint или фломастером на бумаге). Мы тогда оба были заняты на основных работах и всё, что зарабатывали, вкладывали в новый проект.
Начали появляться первые клиенты, но в 2008 году бахнул кризис. Он нас сильно подкосил. Люди тогда вообще отказывались от покупок, тем более от кроссовок неизвестного бренда. Продажи резко упали, и мой компаньон сказал, что не готов всё это «поднимать» по третьему разу. «Если хочешь, можешь забирать этот бизнес себе, а я поехал кататься на сёрфе во Вьетнам», - сказал он.
Всё сам
В этот раз я решил пройти весь путь с самого начала. В первую очередь это значило научиться шить, кроить и делать самому все операции. На первом производстве нам часто говорили, что «так сделать нельзя», хотя мы показывали им удачные примеры других производителей. Нам на это отвечали, что «за границей супертехнологии, а здесь вам так никто не сделает». Меня такой подход не устраивал. И я решил освоить все швейные процессы, чтобы чётко понимать: можно ли сделать то, что я хочу, или нельзя.
Плюс ко всему фабрика, на которой мы всё отшивали, отказала мне в сотрудничестве. Я начал искать новое производство и нашел сапожника, у которого был свой цех. Он хотел его закрывать, но, к счастью, не успел ни расторгнуть договор аренды, ни продать оборудование. По сути, я взял его производство в лизинг. Сапожник сдал мне оборудование в аренду, я на нём начал работать и со временем планировал его выкупить.
Я нашёл и прочитал кучу учебников, засел на производстве за швейную машину и начал делать своих первых «франкенштейнов». Конечно, они были кривые и косые. Чтобы научиться ровно шить даже самую простую модель, требуется время. От первого производства осталось четыре лекала, на которых я тренировался. Когда стало получаться шить, я начал «затягивать», то есть формовать заготовку на колодке и делать готовый продукт.
Только через полгода «тренировок» я понял, что могу выполнить первый заказ. Им стали ботинки другу на свадьбу
Я начал принимать заказы в 2009 году. Сначала выполнял их все сам. А в свободное время занимался, как и раньше, дизайном, но уже на фрилансе. Работал прямо в цеху. Полдня кроил, полдня решал задачи заказчиков.
Так продолжалось год. Потом я взял сапожника. Я всю неделю отшивал модели, а он приходил на выходных и «затягивал» изделия. У него это получалось более профессионально. На тот момент я достиг своей цели: прошёл все процессы и понял все нюансы, которые нужно учитывать. Это мне до сих пор помогает в общении с сотрудниками. Мне проще решать технические вопросы, понимая причинно-следственные связи.
Моя компания называется Afour. Мне понравилось в этом сочетании звуков то, что оно похоже на слово «эйфория». Это чувство, которое я испытываю, когда мы производим новую модель и довольный клиент получает свой заказ. Я практически всех клиентов помню в лицо. Они – частичка нашей большой семьи.
Нечто особенное
Когда я научился шить базовые модели, я понял, что мне нужно учиться проектировать. Это – самое главное. Если модель плохо спроектирована, хорошо сшить её не получится. Я начал параллельно заниматься этим вопросом. Через какое-то время спроектировал свою первую модель, с тех пор она в том или ином виде всегда была и есть в нашем ассортименте. Это классические ботинки спортивного стиля.
Следующий этап – изготовление сайта. Я собирался работать на заказ и хотел сделать процесс заказа удобным для клиента. Для этого я придумал онлайн-конструктор обуви, где человек может повращать модель, выбрать любую её деталь и раскрасить в нужный цвет. Это технически сложное задание, и я долго искал исполнителей. Агентства назначали миллионные бюджеты. В результате я нашёл через знакомых программиста, и мы с ним сделали сайт вдвоём, за очень адекватные деньги. Первыми из российских производителей.
Наш стандарт на изготовление обуви – 10 рабочих дней после согласования макета. Многие частные фирмы по пошиву обуви гонятся за нашим стандартом, но не могут его достичь. У них средний срок изготовления обуви на заказ – больше месяца.
У нас на производстве много такого, чего на других фабриках не встретишь. Например, уникальные станки для вырезания подошв. Дело в том, что вся спортивная обувь, выпускаемая в России, делается с готовыми подошвами, которые на производстве просто приклеивают. Мы все свои подошвы точим сами. И для их производства используем современные материалы. Они лучше отвечают техническим особенностям ходьбы, чем подошвы гораздо более крупных компаний.
Конечно, мы отстаём по технологиям от крупных спортивных брендов, поэтому в спорт не суёмся. Мы делаем обувь на каждый день. Но сама технология у нас намного правильнее, чем у большинства компаний.
Наше производство находится в Санкт-Петербурге, на территории одной из старейших обувных фабрик в районе Московских ворот - «Фабрики Победы №2». Раньше в этом районе был целый обувной кластер. Сейчас там сохранилась какая-то инфраструктура, и часть комплектующих продаётся прямо на месте. Таким образом, мы сильно экономим на логистике.
Мы арендуем пару небольших цехов. По сравнению с классическим обувным производством это микробизнес. Производство разделено на несколько этапов: крой, пошив, изготовление подошв и их соединение с остальной частью изделия, упаковка.
Размер имеет значение
Раньше мы шили только стандартные размеры. Но потом поняли: никто, кроме увлечённых этим вопросом людей, не знает, какой у них на самом деле размер обуви, и как она должна сидеть правильно.
Два-три года назад мы решили чуть плотнее заняться этим вопросом. С дизайном разобрались, и нам захотелось, чтобы обувь стала сидеть идеально. Тем более, мы шьём на заказ. И по закону, если человек ошибся с размером, мы не можем поменять ему обувь. Продать такую пару кому-нибудь ещё практически невозможно.
Я придумал такую фишку, как «размерный слип» - это примерочная модель обуви. По классической схеме при изготовлении обуви на заказ покупателю присылают макет. Я решил, что для нашей ценовой категории эта история очень затратная и долгая. Мы разработали «упрощённую» модель обуви. Она повторяет форму будущей колодки, на которой будет сделан заказ клиента. Мы начали рассылать эти слипы и спрашивать, не жмёт ли, всё ли в порядке.
Размерные слипы мы сделали, по сути, бесплатными, и они всем понравились. Они стоят 1000 рублей, но при покупке обуви эта сумма возвращается. Их производство стоит недорого – дороже обходится доставка. Носок сделан из прозрачного материала. Клиент меряет слипы и присылает фото. Наши специалисты изучают изображение и принимают решение о нужном размере обуви.
Есть заблуждение, что обувь должна сидеть очень плотно, потому что впоследствии растянется. На самом деле, это касается только ширины: в длину обувь не растягивается. В пятке и носке есть жёсткие элементы, которые держат её форму. Когда мы идём, нога относительно подошвы немного двигается. Необходимое расстояние для этого движения – 0,5-1 см перед пальцами. Если его нет, то пальцы упираются в носок, и возникает напряжение.
Система примерок сводит риск того, что обувь не подойдёт, практически к нулю. Но и такие ситуации были. Примерить ведь слипы можно по-разному, и к этому процессу нужно подходить внимательно. Многие привыкли к стилю интернет-магазинов обуви, когда на дом привозят три пары, их нужно за 15 минут померить. А на самом деле 15 минут мало даже для того, чтобы примерить одну пару. Мы просим в наших слипах походить по дому или офису хотя бы полчаса.
В инструкции к их примерке есть анкета, где надо ответить на пять-шесть вопросов. Это занимает пару минут. Но некоторые пишут нам: «мне всё отлично», или «жмёт со всех сторон». Мы смотрим фото и понимаем, что всё совсем не так, как люди написали. Но в каждой ситуации мы стараемся быть на стороне клиента, и все эти моменты учитывать. Даже если он говорит, что всё в порядке, мы всё равно просим дать ответы по пунктам анкеты.
Неподошедшую обувь «стандартного дизайна» можно вернуть. Но индивидуальные заказы мы обратно не принимаем, и поэтому мы не высылаем заказ, пока твёрдо не уверены, что обувь подойдёт. Мы лучше отправим заказчику ещё 1-2 пары размерных слипов.
Процесс заказа: семь раз отмерь
Заказ происходит следующим образом. Клиент выбирает модель на сайте. Мы присылаем ему подробную инструкцию о том, как снять мерки. По ней он делает себе несколько измерений стопы, обводит контур, сканирует или фотографирует его и присылает нам. Мы изучаем размер с учётом всех возможных погрешностей и присылаем ему размерные слипы. Процесс изучения данных и изготовления слипов умещается в два дня.
После того, как клиент утверждает размер, мы на следующий день запускаем заказ в производство. В сумме первый заказ (с высылкой и утверждением слипов) занимает около 20 дней. Но этот срок зависит от оперативности клиента: насколько быстро он сделает и отправит все измерения, утвердит размер. Для клиента из Москвы можно уложиться в 15 дней. Конечно, чем дальше от Питера, тем больше ждать. Но наших клиентов из Австралии это не останавливает.
Клиентам, которые хотят получить обувь «прямо сейчас», приходится объяснять, что они попали не совсем по адресу, и им нужно идти в магазин. Нам часто звонят маркетинговые агентства, которые грозятся «нагнать трафика» и «утопить нас в море заказов». Мы отказываемся, потому что нам не надо спонтанных покупок. Они нам выходят в огромный минус. Недавно клиент заказал сразу три пары обуви. К счастью, при заказе произошел сбой с оплатой. Мы связались с клиентом, и оказалось, что он не прочитал инструкцию, и не знал ни о каких измерениях! Он нам сказал: «А зачем измерения, у меня 43-й размер?».
Часто люди приходят в наш шоурум, меряют слипы, и выясняется, что их настоящий размер – меньше или больше того, который они всю жизнь считали «своим». Просто у них широкая стопа или какие-то другие индивидуальные особенности. В обычных магазинах этого никто не объясняет. А ноги сильно влияют на общее здоровье организма. Если неправильно подобрана обувь, подошва не амортизирует – болят колени и спина. На обуви ни в коем случае экономить нельзя, как бы ни хотелось.
Подростки – не целевая аудитория
Наш основной клиент – от 23 лет. Более молодые люди к нам не приходят, потому что они не понимают ценности нашей обуви. Им нужно помоднее и подешевле. Молодёжь также редко обращает внимание на натуральность материалов.
Наши покупатели уже могут разобраться, чего они хотят, а не покупать то, что им втюхивают в рекламе. К примеру, кроссовки от Канье Уэста стоят 15 000 рублей. Это просто банальные чёрные кроссовки, но ребята стоят за ними в очереди, потому что на них написано «Канье Уэст». Причём они всей толпой стоят, чтобы купить одинаковые кроссовки! А мы за то, чтобы обувь была разная. Нравится чёрный? А почему не попробовать чёрный с жёлтым? Мы стараемся стимулировать людей быть самими собой.
Старшее поколение покупает нашу обувь довольно часто. У нас есть отдельная классическая линия, и серьёзные мужчины покупают у нас ботинки. Но в «классике» много конкурентов. Правда, мы делаем чуть более современный аналог. Наши подошвы легче, и ноги меньше устают в течение дня. Для классической линии мы сделали большие полноты, подразумевая, что классику будут покупать более взрослые люди.
Иностранцы больше покупают лимитированные издания. Некоторые из них коллекционируют необычные кроссовки. И для них круто иметь пару из России, которую, наверное, «медведь сшил»
Наши кроссовки и ботинки покупают в США, Германии, Франции, Австралии. Некоторые клиенты купили больше, чем две пары. Нашей обуви нет только в Южной Америке и Африке.
Материалы
Мы смешиваем современные материалы с теми, которые давно используются в обуви и хорошо себя зарекомендовали. Кожа – это мембранный материал. Она выпускает воздух и впитывает в себя лишнюю влагу, нога чувствует себя комфортно. Мы используем её для верха и для подкладки, комбинируя с хлопковой вставкой в носочной части, где тепла и влаги выделяется больше всего. Для кроссовок мы закупаем «межсетку» с высокой воздухопроницаемостью. Иногда используем текстильные материалы.
Подошвы делаются из материала «ЭВА» - этилвинилацетата. Он очень хорошо амортизирует и аккумулирует энергию стопы. Под массой тела этот материал подстраивается под стопу. Его чаще используют в спортивной обуви и ортопедии. Движущая часть, протектор, в нашей обуви итальянского производства. В зависимости от сезона мы подбираем разные сорта резины. Для зимней обуви – более мягкая и вязкая, для демисезона и лета она жёстче и лучше противостоит стиранию.
Часть материала покупаем здесь, в России, что-то заказываем за границей. Большая часть материалов – импортная, но кожа есть и российская. Мы подбираем материал соответственно дизайну, его техническим свойствам, качеству и соотношению цены. Мы не будем отказываться от хорошей российской кожи только потому, что она российская.
Конечно, это неправда, что в России ничего не производится. Но у нас на самом деле очень разрушенная инфраструктура, и многие вещи найти в России действительно очень тяжело. Производятся материалы чаще всего большими фабриками - в очень специфичном ассортименте и в очень больших объёмах. Это – главная проблема. В принципе, на наших фабриках можно найти то, что тебе нужно. Но тогда придется покупать огромный объём.
Наши производители и поставщики не любят работать с маленькими партиями. Им проще обработать один огромный заказ, а потом сидеть весь год и ничего не делать. Когда я приходил и говорил, что мне нужно 100 пар, меня чуть ли не поганой метлой гнали, потому что минимальный объем везде – от 10 000 пар. Я им говорю: «Ребята, когда я дорасту до 10 000, я к вам просто из принципа не приду». И теперь они звонят и говорят: «А что это вы к нам не заходите?»
И это общая картина российских поставщиков. Пока у них перед носом не потрясешь купюрами, они даже шевелиться не будут. Они не хотят работать на перспективу. А потом жалуются, что у нас обувная индустрия стагнирует, и нет заказов.
Подошвы
Самая дорогая комплектующая в нашей обуви – подошвы. Мы их заказывали за границей. Работа с представительствами иностранных поставщиков тоже имеет свои особенности. К примеру, стоимость подошв одной итальянской фирмы в связи со скачками курса валют увеличилась в пять раз. Причём когда курс рос, цена росла. А когда он падал, цена не менялась. И от них я теперь слышу вопрос: «Почему вы у нас давно подошвы не покупали?» А я не могу покупать их по такой стоимости.
Самое смешное, что я был первым российским заказчиком у этой компании. Я отложил большую сумму на первую партию, потому что небольшое количество они не продавали. И мало того, что они эту поставку задержали, так ещё и привезли подошв больше, чем надо. И стали продавать их моим конкурентам поштучно.
Мы очень сильно на этом обожглись. И в тот момент я решил: мы не будем копить ещё одну большую сумму для закупки новой большой партии подошв у какого-то другого поставщика. Мы будем делать их самостоятельно.
Листовые материалы для подошв купить проще, чем готовые подошвы. Это более трудоёмко, но в таком подходе много плюсов. Из одной и той же партии материала я могу делать большой ассортимент. Если какой-то фасон перестаёт быть востребованным на рынке, я из этого же материала могу делать новый фасон. При таком раскладе можно заказывать и большие партии материала.
Хоть у нас объёмы и выросли, некоторые материалы по-прежнему продают в очень большом для нас количестве. Иногда мы предлагаем нашим конкурентам купить партию материала совместно и разделить расходы. Хотелось бы ввозить материалы напрямую от иностранных производителей, без жадных недружелюбных посредников, но для этого объёмы должны быть побольше. Я адекватно воспринимаю посредников, но иногда обидно отдавать деньги просто потому, что они свою работу выполняют плохо.
Доставка
По России доставляем заказы курьерскими службами. Правда, их часто приходится менять. Мы так и не нашли службу, которая бы нас удовлетворяла в течение долгого времени. Через какое-то время работы курьерские службы начинают «портиться», и нам приходится искать новых партнёров.
Основная причина этого в том, что курьерские фирмы в какой-то момент начинают расти и набирать штат. И в погоне за прибылью они стараются нанимать курьеров подешевле. А такие сотрудники работают из рук вон плохо.
С нашей предыдущей службой доставки в середине ноября начались такие казусы, что мы были в шоке. Вплоть до того, что курьер звонит клиенту, заказавшему доставку, и предлагает самому забрать посылку на складе. Мы звоним их менеджеру, а он говорит: «Ну да, мы плохо работаем, а что я могу сделать». А на сайте этой «динамично развивающейся компании» декларируется «суперклиентский сервис». Когда мы в ноябре написали претензию, нам обещали ответить в декабре, а ответили только в феврале. И то потому, что мы отказались платить до получения ответа на претензию.
Если что-то не так с доставкой, клиенты звонят нам и говорят: «А ваш курьер…» И уже мы звоним в курьерскую службу и разбираемся, в чём проблема.
Для международных отправлений используем «Почту России». В последнее время она стала намного лучше работать. В 2017 году на почте ввели правило, что для отправления за границу нужно оформить всего одну бумажку. Это очень сильно экономит время. Отправка за границу курьерской службой обходится очень дорого, соизмеримо со стоимостью самой обуви.
Экономика
Себестоимость нашей обуви очень высокая, почти половина розничной цены. И производство, и сервис требуют больших трудозатрат. В связи с индивидуальной спецификой работы оптовых заказов у нас почти нет.
Цена во многом зависит от материалов, которые выберет клиент, а также от того, есть ли вышивки, тиснения, нанесения и т.д. Некоторые заказывают «полный фарш» с несколькими вышивками и редкой кожей. Цена одной пары обуви Afour – от 6500 рублей (это кожаные слипоны). В стоимость обычно входят размерные слипы, если это необходимо. Верхний предел – в районе 20 000 рублей, но если клиент захочет, например, вставки из кожи питона, это будет стоить ещё дороже. Есть система лояльности: накопительная скидка (до 10%) растёт с каждой покупкой.
Нас часто спрашивают, почему мы не найдем инвесторов. Привлечь их тяжело, потому что нет четкой инфраструктуры, и бизнес-план переходит на уровень ощущений и предсказаний. У нас даже нет аналогов, чтобы получить примерную статистику. Каждый год у нас происходит небольшой рост. Затем мы анализируем, какие действия способствовали росту, а какие притормозили его. На основании этих результатов и планируем дальнейшее развитие.
Пиковые сезоны в наших продажах – с сентября по декабрь и с марта до конца июня. В остальные месяцы спрос меньше. В среднем за месяц делаем около 100 пар
Кредит в банке у меня взять не получилось, поэтому я занимал средства на развитие бизнеса у друзей и знакомых. Я индивидуальный предприниматель, а банки почему-то нас не любят. Некоторые банки спрашивали, чем я занимаюсь. Когда я отвечал, что производством, они отказывали мне сразу же - «Производство мы вообще не кредитуем, нам это не интересно». Банковская система производственный микробизнес вообще не рассматривает.
На полную окупаемость проекта планируем выйти к концу 2017 года. Каждый год мы стараемся увеличивать продажи на 20%. Но так как мы развиваемся на свои средства, в первые годы рост был совсем небольшой. Сейчас 20% - это достижимый результат. В 2016 году рост составил около 30%.
Рынок и конкуренция
Несмотря на царствование брендов, в Европе и в России начинают появляться небольшие компании, которые делают что-то интересное из любви к обуви, а не просто из желания что-то продать. А то многие наши производители продают откровенные подделки под известные бренды. Если раньше подобные производители делали «абибасы», то теперь они обнаглели и лепят на изделия свой логотип. Но это тупиковый путь.
Единственная «ценность» такой обуви – это цена. Но завтра придет ещё кто-то и предложит то же самое на 100 рублей дешевле. Индустрию это не развивает, они просто закупают в Китае изделия, на которые налеплен их логотип. Обидно, когда такие «производители» выступают под флагом «российский бренд».
Вместе с тем появляются ребята, у которых есть свой стиль. Он, может, и не всем нравится, но они делают что-то индивидуальное, и я верю, что они будут развиваться. Когда ко мне обращается неофит, который хочет заниматься обувью и спрашивает моего совета, я с большим удовольствием его консультирую. Я за то, чтобы «Сделано в России» - это было круто.
Компаний, делающих обувь на заказ, не очень много. Прямых конкурентов у нас нет, потому что мы выбрали нишу, сложную для индивидуального заказа: кроссовки и современные материалы. Под заказ обычно делают классическую обувь. Там обычно стандартные комплектующие, с ними нет проблем. И твоя единственная задача – сделать всё хорошо.
А настоящие кроссовки у нас в России никто не производит и не знает, как их делать. Так что все наши конкуренты в сфере обуви «под заказ» работают в других категориях обуви: классической или авангардной. Как таковой конкуренции между нами нет. Мы дружим, общаемся и стараемся друг другу помогать.
Платёжная система как союзник
За границей история хорошего продукта и его коллабораций играет очень большую роль. Поэтому там возник интерес к нам, и появление PayPal этот процесс форсировало. До этого иностранцев настораживало, что надо оплачивать заказ картой через российский сервис. Они говорили, что банк запрещает им покупки на территории Восточной Европы. Когда PayPal пришёл в Россию, я одним из первых в стране завёл аккаунт в этой системе.
Иностранных клиенты платят только через PayPal. Если бы эта платёжная система не пришла, наши иностранные заказы заканчивались бы на стадии оплаты. Сейчас они составляют 10-15% от общего числа продаж в зависимости от сезона.
Технически с PayPal совсем несложно работать, тут всё на очень высоком уровне. У них есть стандартная комиссия за каждую транзакцию, никакой абонентской платы нет. Плюс сейчас у них очень быстрый вывод денег через систему. Получив сегодня оплату через PayPal, я завтра получу деньги на свой расчётный счёт. Для небольшого бизнеса, которому важна оборачиваемость, это тоже большое преимущество. Некоторые подобные службы дают вывести деньги только через две-три недели.
Эта система защищает как покупателя, так и продавца. Однажды нам пришло письмо от PayPal: «Не запускайте заказ в производство, так как есть подозрения, что картой воспользовались без ведома владельца». Эта система позволяет безопасно совершать покупки по всему миру. Если у покупателя проблемы с получением заказа, он может выставить через PayPal претензию, и если она обоснована, платёжная система вернёт деньги.
Были ситуации, когда клиент выставлял нам через PayPal претензию. В ответ мы присылали всю переписку с клиентом, подтверждающую, что мы выполнили все свои обязательства. И PayPal вставал на вашу сторону, отклоняя просьбу клиента. Фактически он как непредвзятый посредник, и мы всем его рекомендуем.
Команда
В команде проекта Afour - 10 человек, включая тех, кто работает на аутсорсе. Некоторые операции не требуют постоянного присутствия сотрудников, но мы всё равно стараемся, чтобы эти работы выполняли одни и те же люди (модельеры, конструкторы, закройщики). Это получается как «постоянный аутсорс».
Сам я работаю, как «человек-пароход», фактически мои обязанности – от уборщика до финансового директора. Если бы я на все эти позиции нанимал сотрудников, расходы бы исчислялись миллионами, и я бы еще не скоро смог что-то окупить. Я и сам моделирую, мне это нравится, но сейчас стараюсь работать в основном как арт-директор.
Продвижение
Инструментов продаж у нас по сути всего два: сайт и шоурум при производстве. Но основной драйвер продвижения – сам продукт. Мы изначально делали его так, что он должен сам себя продавать. «Сарафанное радио» для нас – самый эффективный и надёжный способ рекламы.
Также мы продвигаем свой продукт за счет коллабораций. Например, сделали кроссовки для бренда сумок и рюкзаков, под их стиль, и совместно через общие каналы всё это продвигали. Также были коллаборации с художниками. С их помощью мы делали «капсульные коллекции» для магазинов, например «Nevalenki». Специально для них мы сделали сюрреалистичную модель женских ботинок «EggyPop». В наших масштабах она в своё время наделала много шума. До сих пор иногда видишь эти ботинки на фотках в соцсетях с комментариями: «Человек с яичницей на обуви в метро!» Также сотрудничали с питерским брендами ANTEATER и Asya Malbershtein.
Конечно, мы периодически используем и рекламу в пабликах, и платную рекламу в Facebook. Но мы стараемся делать это максимально органично. Стараемся не провоцировать спонтанные покупки. Когда мы спрашиваем новых клиентов, как вы о нас узнали, нам обычно говорят одно из двух: или «друзья порекомендовали», или «давно за нами следил, и решил купить». И мы знаем, что человек пришёл подготовленный, в том числе к нашим примеркам.
Сейчас мы готовим новую версию онлайн-конструктора для сайта, в него будут загружены все наши модели и все материалы, которые мы используем. В прошлой версии у нас было в наличии только 12 цветов, сейчас ассортимент станет намного шире. Сам конструктор будет намного функциональнее. Это наша главная задача.
Также мы устанавливаем новый станок, который позволит нам делать подошвы быстрее. Таким образом, у них немного снизится себестоимость. Это позволит нам третий год подряд держать цены. Инфляцию мы стараемся компенсировать оптимизацией производства и снижением издержек, без потери качества и уровня сервиса.
Также планируем открытие шоурума в центре Санкт-Петербурга, чтобы клиентам было удобней туда приезжать. Планируем это уже не первый год. Бизнес маленький, развиваемся мы на свои средства, и открыть магазин без подготовки очень тяжело. Но сейчас, наконец, сформировалась концепция, как это лучше всего сделать, и при этом не затеряться на фоне других магазинов обуви. Хотелось бы открыть его к осени 2017 года.
